Wir können nun auch die Montage von kleineren Baugruppen anbieten. Insbesondere für mittlere Losgrößen, wo eine Vollautomation nicht wirtschaftlich wäre, können wir dies an unserem Standort in Bosnien-Herzegowina als Handmontage oder teilautomatisierte Montage anbieten. Durch die Erweiterung des Standorts sind ausreichend freie Produktionsflächen vorhanden, welche bei Bedarf auch in einer abgegrenzten Halle (für entsprechende Sauberkeitsanforderungen, etc.) zur Verfügung stehen.
Wir freuen uns auf Ihre Anfragen. Kontakt.
Durch einen weiteren Hallenbau mit einer Größe von über 4.200m² konnte die gesamte Produktionsfläche am Standort Bosnien und Herzegowina nun auf 7.000m² erweitert werden. Hierdurch schaffen wir auch die notwendigen Kapazitäten für das nun seit 2008 ständige Wachstum.
Die kostenoptimierte Herstellung von Komponenten bieten wir nun seit 2008 auch an unserem Standort in Bosnien-Herzegowina an. Insbesondere für lohnintensive Prozesse (z.B. Vorprodukte, Futterdrehteile, Montage von Baugruppen bei mittleren Losgrößen). Hierbei verzahnen wir die Herstellung unserer Produkte an beiden Standorten sinnvoll miteinander.
Unsere Kunden schätzen es, dass Sie bei den Themen Qualität, Logistik, Anfragen und Machbarkeitsprüfungen auf Ihre gewohnten Ansprechpartner im Stammhaus in Obergünzburg – Deutschland zurückgreifen können.
Werk Orasje mit Erweiterung 2020
Das Hochgeschwindigkeitstrennverfahren „Adiabatisch Trennen“ bieten wir nun auch in Kombination mit einer Endenbearbeitung an. Hierbei können rotationssymmetrische Abschnitte (Rund, Vierkant, Sechskant) direkt nach dem Trennen vom Material an den Stirnseiten bearbeitet werden. Somit entfällt dieser vorher separat notwendige Arbeitsgang und man erhält fertige Bauteile, welche dann bereits die geforderte einseitige oder beidseitige Zerspanung erhalten. Voraussetzung ist lediglich eine Mindestlänge von ca. 25mm.
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Beispiele Adiabatisch getrennt inkl. Endenbearbeitung.
Selbstverständlich können auch diese Bauteile mit weiteren Verfahren weiterbearbeitet werden.
Weitere Informationen finden Sie unter dem Fertigungsverfahren „Adiabatisch Trennen„.
Im Jahr 2019 hat Coprotec eine größere Investition im Bereich Gleitschleifen getätigt.
Dabei haben wir in eine größere Abwasseranlage aus dem Hause Walther Trowal investiert, um unsere Kapazitäten in dieser Abteilung zu erweitern. Die Abwasseranlage ist eine wesentliche Anlage in unserem Haus und Grundvoraussetzung, damit die entstandenen Abwässer aus dem Prozess Gleitschleifen in einer TOP-Qualität (nahezu Trinkwasserqualität) in die Kanalisation eingeleitet werden können. Diese Investition bringt damit mehrere Vorteile mit sich:
- Kapazitätserweiterung um mehr als 50% mit den notwendigen Reserven
- Höhere Prozesssicherheit mit einhergehender Verbesserung der Bauteilsauberkeit unserer hergestellten Teile
- Geringere Umweltbelastung. Eine langfristige Genehmigung wurde von den Behörden erteilt
- Die bestehende Anlage wurde von uns technisch überholt und erfolgreich in unserem Werk in Bosnien-Herzegowina aufgebaut
Beispiel einer ähnlichen (nicht baugleichen) Flockungsanlage von Walther Trowal siehe auf diesem eingefügten Bild. Quelle: https://www.walther-trowal.com/de/gleitschleiftechnik/prozesswassertechnik/flockungsanlagen/do-ga-flockungsanlagen
Wir setzen unterschiedlichste Anlagentypen (Fliehkraftanlagen, Rundvibratoren) in verschiedenen Größen und Bauarten ein.
Die Funktionsweise einer Fliehkraftanlage des Herstellers Walther Trowal sehen sie in unten stehendem Video.
In 2018 ist es uns gelungen ein Projekt mit einem OEM als Kunden zu gewinnen.
Die Bauteile für ein Getriebe sollten eigentlich mit einem anderen Herstellverfahren produziert werden, welches allerdings aufgrund Festigkeitsproblemen ausscheiden musste. Aus diesem Grund wurde der Kunde auf Coprotec aufmerksam. Nach einigen Gesprächen zur Klärung der Machbarkeit konnten wir zusammen mit der Entwicklung des Kunden einen alternativen wirtschaftlichen Herstellprozess mit unseren etablierten Verfahren „Adiabatisch Trennen“ von einem gezogenen Stahlprofil mit anschließender Zerspanung und nachfolgender Wärmebehandlung generieren. Hierzu war eine Anpassung der Bauteilgeometrie erforderlich, welche von der technischen Abteilung bei Coprotec zusammen mit dem Kunden ausgearbeitet wurde. Anschließende Versuche beim Kunden mit vorgestellten Prototypen bestätigten die Annahmen und somit die Machbarkeit dieser Prozessentwicklung.
Trotz eines sehr knappen Zeitplans bis zum Serienstart konnte der Serienanlauf wie geplant im September 2019 stattfinden.
Die Arbeit im Projektteam mit unseren Ansprechpartnern beim Kunden wurde stets als sehr angenehm empfunden und Entscheidungen konnten schnell getroffen werden, was uns Angesichts der Größe des Unternehmens positiv überrascht hat. Was uns in diesem Zusammenhang mit Freude und Stolz erfüllt ist, dass auch wir bei diesem Kunden einen sehr positiven Eindruck hinterlassen haben, was man an Hand der Rückmeldungen und der sehr gut bestandenen Kundenaudits schließen kann.
Im Zuge dieses neuen Projektes haben wir auch einiges in neue Anlagen investiert. Darunter befindet sich eine neue adiabatische Trennanlage, eine Prüfanlage und ein Bearbeitungszentrum für die Herstellung der Profilfrästeile. Auch zu dem Hersteller dieses Bearbeitungszentrums pflegen wir eine langjährige Geschäftsbeziehung, die wir bei diesem Projekt weiter intensivieren konnten, da einiges an gemeinsamer Prozessentwicklung, Werkzeugabstimmung und konstruktiver Entwicklungsarbeit notwendig war.
Mit diesem Projekt haben wir bewiesen, dass wir uns auch nicht davor scheuen einen OEM direkt zu beliefern…
… wir freuen uns auf Ihre Anfragen!
